HQ China

Von Vertrieb und Service über Feingussfertigung, CNC-Bearbeitung und Präzisionsrohrschweißen bis hin zu innovativen Tiefziehverfahren. So schaffen wir Lösungen aus einer Hand – genau dort, wo unsere Kompetenz liegt.

GINHO's HQ in Zahlen

GINHO Precision Manufacturing Co., Ltd. wurde 2003 gegründet und hat seinen Sitz in Nr. 5999, Yuetan Road, High-Tech-Industrieentwicklungszone, Gaomi City, Weifang City, Provinz Shandong. Es handelt sich um ein hochrangiges AEO-zertifiziertes Unternehmen, ein nationales Hightech-Unternehmen und eine anerkannte grüne Fabrik. Das Unternehmen betreibt ein provinzielles Technologiezentrum für Unternehmen, ein provinzielles Forschungs- und Entwicklungszentrum für Unternehmen und ein kommunales Forschungszentrum für Ingenieurtechnik. GINHO ist außerdem Mitglied der China Machinery Manufacturing Industry Federation und der China Foundry Association.

2003

gegründet

1800+

Mitarbeiter

75

inländische Patente

82m

Yuan Stammkapital

700+

Kernproduktions- und Prüfmaschinen

8000

Tonnen jährliche Produktionskapazität

Unternehmensgröße und Belegschaft

Das Unternehmen verfügt über ein Stammkapital von 82 Millionen Yuan und beschäftigt derzeit mehr als 1.800 Mitarbeiter, was eine solide Grundlage für eine stabile und nachhaltige Entwicklung bildet.

Produktionskapazität und moderne Ausrüstung

Mit seinen starken Fertigungskapazitäten hat GINHO mehrere moderne Produktionslinien eingerichtet, darunter Präzisionsguss, CNC-Präzisionsbearbeitung und die Herstellung von präzisionsgeschweißten Edelstahlrohren. Die Anlagen sind mit erstklassigen, fortschrittlichen Produktions- und Prüfanlagen ausgestattet, darunter britische VA-Shell-Maschinenmanipulatoren, fünfachsige Bearbeitungszentren und Laserschweiß-Produktionslinien. Durch kontinuierliche technologische Transformation und Modernisierung hat das Unternehmen mehr als 700 neue Kernanlagen angeschafft und damit eine geplante Jahresproduktionskapazität von bis zu 8.000 Tonnen erreicht, wodurch eine effiziente und qualitativ hochwertige Produktion gewährleistet ist.

Innovation und Forschung & Entwicklung

Innovation ist der zentrale Motor für die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. GINHO hält derzeit 75 inländische Patente und überwindet durch mehrstufige Innovationsplattformen weiterhin technische Hindernisse. Im Jahr 2025 hat das Unternehmen seine Innovationsbemühungen weiter beschleunigt und erfolgreich zwei nationale Erfindungspatente und drei Gebrauchsmusterpatente angemeldet, während drei provinzielle Technologieinnovationsprojekte eingereicht und genehmigt wurden. Es entstehen weiterhin Innovationserfolge.

Produkte und Kernkompetenzen

Das Unternehmen ist auf die Herstellung von hochwertigen Präzisionskomponenten spezialisiert. Zu seinen führenden Produkten zählen Präzisionskomponenten für Abgasrückführungssysteme (EGR) in Automobilmotoren, Turboladersysteme und Hochdruck-Common-Rail-Systeme. GINHO bietet Dienstleistungen aus einer Hand, die die Produktentwicklung, die Herstellung von Präzisionskomponenten, die CNC-Bearbeitung, das Schweißen und die Montage umfassen.

Globale Märkte und strategische Partnerschaften

Die Produkte von GINHO werden nach Asien, Europa und Amerika exportiert. Das Unternehmen hat langfristige strategische Partnerschaften mit weltweit renommierten Unternehmen wie BorgWarner, Bosch, Faurecia, EBH und Tenneco geschlossen und liefert Komponenten für weltweit bekannte Automobilmarken wie Volkswagen, BMW, Audi und Porsche.

Auszeichnungen und Zertifizierungen

Im Laufe der Jahre wurde die Leistung von GINHO weithin anerkannt und mit zahlreichen Auszeichnungen gewürdigt, darunter „Top 100 der nationalen Gießereiindustrie“, „Führendes Unternehmen in der Formgussindustrie“, „AAA Kreditunternehmen“, „Shandong Provinz Einzelmarkt-Champion Unternehmen“, „Gazelle-Unternehmen der Provinz Shandong“, „Provinz Shandong Unternehmen mit harmonischen Arbeitsbeziehungen“, „Innovatives Privatunternehmen der Provinz Shandong“, „Gold Award für hochwertige Gussteile auf der China International Foundry Fair“ und „Digitaler Workshop der Provinz Shandong“.

Unternehmenskultur und Unternehmensphilosophie

Alle Mitarbeiter halten sich an den Unternehmensgeist „Einheit, Fortschritt und Innovation“, geleitet von der Unternehmensphilosophie „Reputation, Qualität und Harmonie“ und der Unternehmenspolitik „Der Kunde steht an erster Stelle, stets auf Konsistenz bedacht“. Unter der Führung von Behörden auf allen Ebenen und mit starker Unterstützung durch die Gesellschaft ist GINHO bestrebt, Kunden weltweit hochwertige Produkte und Dienstleistungen anzubieten.

Unser Produktionsstandort ist die treibende Kraft hinter nachhaltiger Innovation.

Verarbeitungsanlage Nr. 1

Das Verarbeitungswerk Nr. 1 beschäftigt derzeit über 400 Mitarbeiter. Es besteht aus mehreren Produktionswerkstätten und Abteilungen wie Verarbeitung, Qualitätskontrolle, Reparatur, Reinigung, Messraum, Qualitätsabteilung und Produktionsabteilung. Sie ist mit über 260 modernen Maschinen ausgestattet, darunter Bearbeitungszentren, CNC-Drehmaschinen und fünfachsige Bearbeitungszentren, die verschiedene Arten von komplexen und präzisionsgefertigten Komponenten für Motorabgasrückführungssysteme und Hochdruck-Common-Rail-Systeme sowie Präzisionsteile für Fahrzeuge mit neuen Energien entsprechend den unterschiedlichen Anforderungen der Kunden an die Produkte bearbeiten können.

Produktverarbeitungsbereich für Abgasrückführung:
Die Produkte sind mit Motorabgasbehandlungssystemen kompatibel, die die Normen Euro 6 und China VI erfüllen.

Hochdruck-Common-Rail-Produktverarbeitungsbereich:
Die Produkte sind mit elektronisch gesteuerten Hochdruck-Common-Rail-Kraftstoffeinspritzsystemen kompatibel. Im Vergleich zu herkömmlichen Einspritztechnologien reduzieren sie den Kraftstoffverbrauch und die Emissionen weiter, verbessern die Leistungsfähigkeit und erzielen einen weiteren Sprung in der Gesamtleistung von Benzin- und Dieselmotoren.

Verarbeitung Zweite Fabrik

Seit 2015 hat das Unternehmen die günstige Gelegenheit genutzt, die sich durch die Ansiedlung globaler Entwickler von Automobilkomponenten in China bot, aktiv Verhandlungen mit BorgWarner, einem der fünf Giganten der weltweiten Turboladerindustrie, geführt und eine langfristige Kooperationsvereinbarung zur Herstellung von Präzisionskomponenten für Turbolader für dieses Unternehmen geschlossen. Damit ist es erfolgreich in den Markt für Turboladerkomponenten eingetreten.

Das Werk „Verarbeitung II“ verfügt hauptsächlich über eine Produktionslinie für Präzisionskomponenten für Turboladersysteme für Motoren. Es verfügt über:

Schweißverfahren:
Es verfügt über Laserschweißmaschinen und EB-Elektronenstrahlschweißmaschinen, die automatische Zuführungs-, Schweiß- und Inspektionsfunktionen realisieren können.

NC-Präzisionsbearbeitungslinie für Präzisionskomponenten von Turboladern vom Typ VTG:
Sie verfügt über automatisierte Produktionslinien mit mechanischen Portalarm-Robotern, italienischen Kombinationsmaschinen, japanischen Makino-Dreh- und Fräs-Kombinationsbearbeitungszentren, Universalschleifmaschinen usw. Diese Produktionslinie hat durch Verbesserungen und Anpassungen bei der Werkzeug- und Schneidflüssigkeitskonstruktion Durchbrüche bei der Bearbeitung von Hochtemperaturlegierungen erzielt und wird voraussichtlich die Bearbeitungskosten um 15 % bis 20 % senken und die Effizienz um 30 % bis 40 % gegenüber der Branche steigern. Ihre Kosten und Qualität sind der Branche weit voraus.
Produktionslinie für die Präzisionsbearbeitung von Turboladerkomponenten mit Parallel-Bypassventil: Sie verfügt über fortschrittliche Produktionsanlagen wie Schweizer Mehrpositions-CNC-Maschinen und CNC-Drehmaschinen. Schweizer Mehrpositions-CNC-Maschinen können eine 24-stündige unterbrechungsfreie automatisierte Produktion von der Beschickung bis zur Produktlieferung erreichen.

Verarbeitung Dritte Fabrik

Als eine der wichtigsten Produktionseinheiten des Unternehmens konzentriert sich die dritte Verarbeitungsfabrik auf die Forschung und Herstellung von Produkten der Turbinengehäuse-Serie. Sie ist eine wichtige Plattform für das Unternehmen, um technologische Innovationen umzusetzen und die industrielle Modernisierung voranzutreiben. Derzeit produziert sie hauptsächlich vier Kernprodukte und übernimmt auch die Testproduktion mehrerer Muster. Zu ihren Kunden zählen große Automobilhersteller wie Chery, Geely, BYD und Huawei Vision.

Die Fabrik orientiert sich an den Kernzielen „Leichtbau, hohe Präzision und Umweltfreundlichkeit“. Sie ersetzt auf innovative Weise traditionelles Gusseisen durch Stahlguss und schafft so eine neue Generation von Turbinengehäusen. Im Vergleich zu herkömmlichen Turbinengehäusen aus Gusseisen erzielen die Turbinengehäuse aus Stahlguss eine Gewichtsreduzierung von mehr als 20 % bei gleichbleibender hoher Festigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit. Dies verbessert nicht nur die Energieeffizienz und Betriebsstabilität der Endgeräte erheblich, sondern entspricht auch dem aktuellen Entwicklungstrend der Automobilindustrie in Richtung Energieeinsparung und Umweltschutz.

Fortschrittliche CNC-Bearbeitungsanlagen und ein umfassendes Qualitätskontrollsystem sorgen dafür, dass die Maßgenauigkeit der Produkte streng auf 0,04 Millimeter (innerhalb von 4 Gewinden) kontrolliert wird und die Qualifikationsrate weiterhin branchenführend ist. Seit ihrer Gründung hat sich die Fabrik stets an das Konzept „Qualität als Grundlage und Innovation als Seele“ gehalten und durch Prozessoptimierung und Kapazitätserweiterung die Expansion des Kerngeschäfts des Unternehmens und die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt solide unterstützt.

Guss-Produktionslinie

Diese Gussfertigungslinie verfügt über wichtige geistige Eigentumsrechte für Präzisionsguss, Vakuumguss und Schleuderguss. Sie kann Kunden innovative Konstruktions- und Großserienfertigungslösungen für Metallwerkstoffe wie Hochtemperaturlegierungen während des gesamten Prozesses bieten. Die Produktionslinie kann jährlich 8.000 Tonnen hochtemperaturbeständige, korrosionsbeständige, leichte Motor-Turbolader, EGR-Abgasrückführungssysteme, Hochdruck-Common-Rail-Dreier-Systeme und Präzisionskomponenten für Fahrzeuge mit neuen Energien produzieren. Jeder Prozess der Produktionslinie ist mit fortschrittlichen Produktions- und Prüfgeräten wie intelligenten Roboterarmen, Spektrometern, dreikoordinaten Messgeräten und elektronischen Universalprüfmaschinen ausgestattet, um die Produktqualität sicherzustellen.

Motorenteilefabrik

Die Motorteilefabrik ist mit über 70 Produktionsanlagen ausgestattet, darunter Produktionslinien für präzisionsgeschweißte Edelstahlrohre, automatisierte Produktionslinien für die Formung von Rohrverbindungsstücken, interne Hochdruckformmaschinen und Lötöfen. Sie kann verschiedene Arten von Rohrverbindungsstücken für Motorabgassysteme und Präzisionsrohrverbindungsstücken für Fahrzeuge mit neuen Energien nach Kundenwunsch herstellen, die unterschiedliche Rohrdurchmesser, Strukturen, Abmessungen sowie physikalische und chemische Leistungsspezifikationen abdecken.

Werkzeugentwicklungszentrum

Das Werkzeugentwicklungszentrum des Unternehmens hat fortschrittliche hochpräzise Anlagen wie Mutoh 6-Achsen-Werkzeugschleifmaschinen, Stufenschleifmaschinen, Zelo-Werkzeugprüfgeräte und Mattpoliermaschinen eingeführt. Es kann technische Unterstützung für unterschiedliche Bearbeitungsanforderungen komplexer Produkte bieten, einschließlich Werkzeugauswahl und Prozessoptimierung. Für Produkte mit hoher Bearbeitungsschwierigkeit wie Titanlegierungen, Hochtemperaturlegierungen und Nickelbasislegierungen, die mit hohen Werkzeugkosten verbunden sind, arbeitet es mit Lieferanten zusammen, um hochleistungsfähige Hartlegierungen, Keramiken, CBN- (kubisches nitridiertes Bor) und PCD-Werkzeuge (polykristalliner Diamant) zu entwickeln. Außerdem werden PVD/CVD-Beschichtungsverfahren (wie TiAlN, DLC usw.) eingesetzt, um die Verschleißfestigkeit und Hitzebeständigkeit der Werkzeuge zu verbessern, wodurch die Verarbeitungseffizienz der Produkte gesteigert und die Werkzeugkosten gesenkt werden.